为填补工厂精密锻造技术空白，中国兵器工业集团江麓机电集团有限公司国家级技术中心工艺研究院着力研究精密锻造技术以及相关模具制造技术的应用，通过离合器缸套系列毛坯精化、行星齿轮系列毛坯精化。目前，行星齿轮类零件的材料利用率达92%以上，毛坯表面粗糙度达到0.8以上，齿型的公法线变动公差小于0.015mm，生产效率提高20%。光上述两类零件年平均降低生产成本100多万元。该技术成果荣获公司2013年度“科技成果二等奖”，精密锻造技术应用实现零的突破。

　　江麓公司精密锻造传统生产工艺，长期缺乏专用的扩孔机等专业设备设施，自由锻毛坯材料利用率低、生产效率低下、后续加工周期长，普通模锻相对自由锻生产虽然提高了材料利用率和生产效率，但远远没有达到工艺效应最大化。加工军品产品生产批量小，模具投入成本大，加工余量大，其中典型零件“离合器缸套”，单件锻件毛坯重量为53kg左右，成型后零件净重仅为11.82kg，原材料利用率不到20%。通过工艺研究院技术人员调研，发现汽车行业，85%的锻件毛坯均采用精密锻造生产，航空航天行业精密锻造生产达60%。经过江麓公司技术人员近两年的精密锻造技术及相关模具制造技术研究，根据零件结构特点，采用冷挤压、温挤压成型方式，材质金属纤维基本未被机械加工切断受损，零件综合性能指标较常规工艺提高40%。此项成果不仅全面提升江麓公司制造技术水平和生产效率，同时也提升工艺技术的系统集成能力。