科技的进步在很多时候总会超出人们的想象。可以大胆想象一番，如果将工程机械厂房全面数字化，会产生什么结果?这意味着工程机械厂房将是一个大型计算系统加上传统的操作工具、大型生产设备的智慧厂房，包括每一次生产过程、每一次质量检测、每一个工人劳动量都记录在案。厂房每周都可能产生T比特的数据。毫无疑问，运用这些数据进行生产制造，可以彻底颠覆传统制造模式。

　　现在，这样的厂房已经在国内出现。作为中国工程机械行业的龙头企业，三一重工向来敢于创新、敢于争先。日前，由湖大海捷、华工制造、华中科大、三一重工共同承担的“工程机械产品加工数字化车间系统的研制与应用示范”项目通过专家组验收。由此，三一重工总装车间成为行业最先进的数字化工厂。

　　变革：创造多品种混流生产模式

　　据三一集团高级副总裁、首席流程信息官贺东东介绍，三一18号厂房是亚洲最大的智能化制造车间，有混凝土机械、路面机械、港口机械等多条装配线，是三一重工总装车间。2008年开始筹建，2012年全面投产，总面积约十万平方米。

　　2012年，以三一18号厂房为应用基础，由三一重工、湖大海捷、华工制造、华中科大等单位联合申报的“工程机械产品加工数字化车间系统的研制与应用示范项目”被列入国家战略性新兴产业发展专项资金计划，项目受到国家发改委、财政部和工信部的关注。

　　在谈到数字化技术的好处时，三一流程架构与优化部副部长周志军，指了指放在厂区旁边的两块电视屏幕说道，这就是一线工人的“老师”。不熟悉装配作业的员工，通过电子屏幕里的数字仿真和三维作业指导，可以随时学习和了解整个装配工艺。“三一的三维作业现场指导模式，已经成为了世界著名企业达索公司的全球最佳案例。”

　　贺东东说，从自动化、标准化和智能化的角度来讲，三一重工总装车间最大的挑战来自于生产模式的变革。

　　以前，与其它企业一样，三一也是运用离散制造的方式进行加工生产，这种制造模式分散且独立，需要大量的人力物力予以配合，才能完成产品的生产制造。随着人工成本的提高，工程机械行业的深度发展，这种制造模式显然不能满足企业高质量的发展需求。

　　为破解这一困局，三一积极借助信息化时代的优势，在生产车间导入自动化制造模式，优化运行系统，提升设备生产制造能力，很好的应对了工程机械企业多品种、高效率、高质量、低成本方面的压力与挑战，迫使工程机械产品车间生产从传统的离散制造型向混流装配型转变。

　　现在的三一重工总装车间分为装配区、高精机加区、结构件区、立库区、展示厅、景观区六大功能区域;主要生产泵车、拖泵、车载泵和平地机、压路机、摊铺机、正面吊等产品。厂房规划全面应用数字化工厂仿真技术进行方案设计与验证，此举大大提高了规划的科学性，及布局的合理性。

　　智能：孵化高品质产品的阵地

　　“装配区、高精机加区、结构件区、立库区、展示厅、景观区六大功能区域都是智能化、数字化模式的‘产物’。”贺东东强调，尤其是在质检、物流和加工区，其标准化、自动化、智能化特色体现的更明显。

　　现场质检员周英杰说道，之前的质检，是由装配工人通过电话或者直接找质检员来现场检验，而且是采用纸质记录本记录检验结果和质量问题，容易出现遗漏等情况。现在的质检工作，则在一线员工装配报工后，MES系统会自动向质检员发送质检待办，通知检验员对产品进行检验。

　　另外，质检员所使用的设备，以工业级平板电脑和PDA为载体，在总装及部装线全面应用，实现了图形化质检，指导质检员快速、准确定位质检部位及质检标准。质检项图形化率达90%以上，质检电子化率100%，全面提升了质检效率。

　　目前，三一在质检信息化方面，通过GSP、MES、CSM及QIS的整合应用，实现涵盖供应商送货、零件制造、整机装配、售后服务等全生命周期的质检电子化，并实现了SPC分析、质量追溯等功能。

　　在三一重工总装车间中段，还有两个近10米高的立体仓库，耸立在生产线两侧。这两个立体仓库总投资6000多万元，分南北两个库，由地下自动输送设备连成一个整体，总占地面积9000平方米，仓库容量约16000个货位，同时配有15台AGV小车。据了解，三一是目前中国工程机械行业第一家，也是唯一一家成功使用该类型仓库的企业。

　　“我们的高精加工区，也是特色之一。”现场工作人员表示，高精机加区主要负责阀块、销轴及其它高精零件的机加工，总投资2.9亿元，由4条阀块柔性生产线、1条销轴柔性生产线以及小件高精机加区组成,共一百多台高精设备。整个机加区集智能化、柔性化、少人化于一体，能满足多品种、小批量生产要求。

　　“通过运用智能化系统及设备，在不增加设备投入的情况下，预计2014年三一重工总装车间同比可节约制造成本1亿元，年增加产量超过2000台以上，每年同比产值新增60亿元以上。”贺东东认为，这一项目契合“工业4.0”内容，为未来实施工业4.0奠定了坚实的实践基础。