吊臂是汽车起重机最重要的工作部件，吊臂的设计直接影响着起重机的起重性能。吊臂结构质量一般占整机质量的13%~15%,而且随着大吨位汽车起重机的开发，这一比重会更高。如何在不影响起重性能的前提下减轻吊臂质量，改善整机性能是设计吊臂要面对的关键问题。目前，行业内所采取方法主要有两种：⑴应用高强度材料;⑵改进吊臂结构，采用多边形甚至大圆弧、椭圆形吊臂来替代四边形吊臂。随着大吨位起重机产品的不断开发，高强度钢板被大量应用，吊臂强度也大幅上升，但若发挥全部材料的强度，吊臂结构变形也会加大。变形增大的结果，将使吊臂轴向力引起的弯矩成为一个无法忽略的因素。所以，在非线性条件下，就需要应用新的算法，在考虑吊臂的变形情况下对吊臂进行重新设计计算。

　　吊臂设计非线性计算

　　1.几何建模

　　为了实现吊臂计算程序化、通用化，需要将吊臂几何形状、物理状态等参数化，这主要包括以下3部分：⑴吊臂截面几何形状，通过角度、边长等尺寸进行确定;⑵确定各节臂质量、长度以及重心位置;⑶确定性能参数，包括单绳起升速度、起升滑轮组倍率等。

　　2.非线性迭代计算流程

　　以柳工(14.10,0.00,0.00%)QY70型汽车起重机吊臂为例进行计算。该起重机主起重臂由基本臂和4个伸缩臂组成，伸缩方式为顺序加同步伸缩方式。

　　先对吊臂进行;水泥生产工艺流程烘干设备。在变幅平面内，吊臂所受载荷有：⑴吊重;⑵臂架自重;⑶起升机构钢丝绳拉力。计算吊臂上各危险截面弯矩时，要加上各力在轴向上的分力与轴向力臂的乘积。

　　在回转平面内进行受力分析。吊臂所受载荷有：⑴吊重偏摆载荷;⑵风载;⑶臂架自重;⑷起升机构。同样，计算吊臂各危险截面弯矩时也需要考虑上述载荷的轴向分力引起的弯矩。

　　迭代过程假设吊臂仰角不变，通过臂端挠度的变化来进行反馈。

　　通过赋初值，先计算各危险截面处弯矩和横向力，然后通过材料力学求挠度和转角公式，求各节臂的挠度和转角，通过累加，由此可求出吊臂总的挠度。将此挠度和初始挠度比较，如果满足设定条件，则输出各截面的弯矩、横向力和轴向力，如果不满足，则将此挠度赋给上一次的挠度，并返回重新计算弯矩、横向力，并求出新的总挠度。以此循环，直至前后两次循环得出的挠度满足我们设定的条件，则认为吊臂已经平衡，所得出的值为在吊臂变形平衡后的值。回转平面计算思路与变幅平面相同。

　　在循环过程中，是以总挠度的变化作为判定条件的，而总挠度是通过求各节臂的挠度和转角来求得的，挠度和转角的计算公式通过实际模型用材料力学公式推导求得。