2、超大型构件智能化反变形控制技术：工程起重机是我国装备制造业、工程机械产品中工艺制造技术含量最高的品类，尤其是在起重机主体受力结构件变形控制技术上，与飞机结构件制造技术相当，其共同难点在于超大超长板材在塑型、焊接、变位过程中均会产生难以控制的不规则变形。徐工在行业通用Ansys分析软件的基础上，自主开发出轮式起重机专用结构设计软件，结合对关键件360度破坏性试验，构建起变形量数据库分析系统，自主创新推出了智能化反变形控制技术，切实解决了这一大型结构件成型的国家级难题。在1600吨“世界第一臂”成型现场，世界最高水平的数控成型技术作用下，工程起重机行业最高强度级别的1100型钢材被精准地折弯成圆弧形。不仅如此，在大型吊臂焊接、变位的全过程，这种反变形技术会根据部件受热位置和变位角度的不同，以不同的变形控制和应力释放方式呈现。

　　3、智能化激光复合焊接技术和高效双丝焊技术：双剑合璧的创新，使刚刚开始摸索完成双丝焊技术的起重机行业，一下子站到了更高层次制造技术平台。两项技术联动，不仅使焊接速度提升1倍，更重要的是确保了每一个焊缝质量一次性达标，真正实现对设计理念的精准还原，为徐工能够攻克“世界第一吊”立下汗马功劳。

　　4、智能化焊接变位技术则更具神奇：记者现场看到，焊接机器人根据指令，精准地在部件上滑出一道道令人目炫的焊弧光，而同时，长达15米的“世界第一臂”的构件在变位工装的辅助下，为保证焊缝始终水平而不停地转换着位置，在短短30分钟时间内，“世界第一臂”对焊成型。

　　5、高端测控技术引领数字化革命：真正的数字化革命，不仅是配置一套可在线查询图纸的可视化终端那么简单。从大型激光切割机启动切割的那一刻起，作为“世界第一吊”结构件的一部分，编号为XZQ10002201的板材，就在庞大的数字管理系统中留下了自己的印迹。同样，组成起重机庞大身躯的上万种大大小小的部件，包括液压、电器都在数字管控中枢中留下永久的身份编码。微小异动会在第一时间传递到指定工位，以便于工人及时纠偏。

　　徐工圆弧臂展示区

　　徐工装配检测线上一组不起眼的装置让实时体检、全程掌控变得简单，这是由上百个肉眼难以察觉的感应“电子眼”组成的监控装置，机器每行进到一个关键工位装配完工时，都会被自动“体检”一遍，时间只需5分钟。全部装配完成后，整车还将接受检测系统对其“回转、伸缩、卷扬”等等多个主系统和子系统运行的大考。10分钟后一张全方位的体检表呈现在系统终端，问题点会通过报警的方式同步显示出来。

　　徐工集合十年的吊臂检测经验，自主研制开发的智能化吊臂试验台，可以模拟各种实际作业工况，在线完成吊臂内部机电液、以及所有功能和性能的测试。

　　测控技术不仅仅覆盖了焊接中心、整机装配线、吊臂试验台、底盘检测线，在徐工大型高新起重机研制基地20条现代化生产线上，乃至正销往世界各地的设备上，都实现了物联网技术和ERP、MES、SRM、CRM、BI等现代化管理系统全面融合，实现了产品全生命周期管理。徐工重型的高管，只需通过系统，就能实时查阅到各类数据报表，和自动呈现出的各类异动分析。

　　在徐工智能化专有技术的支撑下，决定“世界第一吊”核心构件可靠性的关键问题已迎刃而解，等待它们的，是世界级测控技术的考验。藉此，经过多年磨砺磨合，徐工超大型全地面起重机制造航母终于全面拔锚起航，开始为中国石化、风电、能源等大型项目建功立勋。（徐工）